La chaîne logistique est le principal levier pour réduire réellement les émissions de CO₂.

Quelle est l’importance actuelle du thème de la durabilité chez ASSA ABLOY Suisse ?

La durabilité et en particulier la réduction des émissions de CO₂ revêtent pour nous une importance capitale. D’une part parce que nous voulons assumer notre responsabilité en tant qu’entreprise, et d’autre part parce que le groupe nous fixe des objectifs clairs. Concrètement, cela signifie que nous voulons réduire de moitié nos émissions de CO₂ d’ici 2030 par rapport à 2019 et devenir une entreprise neutre en CO₂ d’ici 2050. Pour atteindre ces objectifs, nous avons initié ces dernières années un large éventail d’actions, dont beaucoup portent sur le Scope 3.

Avant d’entrer dans les détails : quels sont les aspects de la durabilité couverts par le Scope 3 et pourquoi est-il si pertinent ?

Le Scope 3 englobe toutes les émissions indirectes de CO₂ tout au long de la chaîne de valeur en amont et en aval, c’est-à-dire par exemple les émissions provenant de l’extraction de matières premières, de la fabrication de produits intermédiaires, du transport ou encore de l’élimination. C’est justement dans le secteur industriel que se situe souvent le plus grand levier pour une transformation durable. Dans notre cas également, la majorité des émissions est générée en dehors de nos sites, notamment au niveau des matériaux, des fournisseurs et des processus hors de notre contrôle direct.

Où se situent actuellement les principaux leviers de réduction du CO₂ dans ce domaine ?

Nos analyses montrent très clairement que l’utilisation de matériaux, en particulier de métaux comme le laiton, est responsable de la majeure partie des émissions de CO₂ de nos produits. Dans ce cadre, les distances de transport restent pour l’instant d’importance relativement limitée. Cela signifie que si nous voulons réduire considérablement notre empreinte carbone, nous devons nous concentrer sur les matériaux.

Observe-t-on déjà des résultats concrets et mesurables ?

Un exemple concret est l’évolution de la composition matérielle de nos clés. Nous avons réussi à réduire la teneur en nickel-cuivre et en zinc de 12 % à 7 %. Cela nous a permis d’économiser environ 30 tonnes de CO₂. La priorité reste bien entendu de préserver intégralement la fonctionnalité de nos produits. Des tests approfondis ont démontré que ce changement est uniquement d’ordre esthétique : la couleur des clés devient légèrement plus dorée. Nous avons informé nos clients de ce changement en temps utile et de manière transparente.

L’emballage constitue un autre aspect clé important. Quels sont les défis à relever en la matière ?

Nous avions, dans certains cas, encore recours à des emballages en polystyrène. Notre objectif était de passer à des alternatives plus durables intégrant des matériaux recyclés. Cependant, il s’est rapidement avéré que toutes les solutions écologiques ne sont pas automatiquement adaptées sur le plan fonctionnel. Lors de l’expédition de colis, les emballages doivent être résistants aux chutes, faute de quoi des dommages peuvent survenir, ce qui va à l’encontre de la durabilité.

Comment avez-vous relevé ce défi ?

Nous avons effectué des recherches approfondies, invité différents fournisseurs et examiné diverses solutions. Au final, notre choix s’est porté sur les fibres moulées, issues de déchets papier. Il était important pour nous de ne pas nous fier uniquement aux indications du fabricant. C’est pourquoi nous avons visité l’usine de production sur place et examiné la manière dont l’énergie et les ressources y sont gérées. Le fabricant utilise majoritairement de l’eau de pluie, valorise la chaleur résiduelle comme source de chauffage et produit de manière quasi neutre en CO₂. Plusieurs produits ont déjà fait l’objet d’une transition, les autres étant actuellement en phase de déploiement.

Dans l’ensemble, quelle place occupent les matériaux recyclés ?

Une place majeure. Nous sommes en contact permanent avec nos fournisseurs afin d’augmenter systématiquement la proportion de matériaux recyclés dans nos produits. Pour l’aluminium, nous sommes actuellement en moyenne à 30 % de matériaux recyclés. Pour le zinc, nous avons atteint jusqu’à 20 % de matériaux recyclés, tandis que pour le laiton, notre matériau le plus important en termes de volume, la part de matériaux recyclé et d’environ 60 % chez les principaux fournisseurs. Il s’agit d’un processus qui peut s’avérer complexe. Mais nous mettons volontairement nos partenaires au défi et les accompagnons sur cette voie.

Comment les fournisseurs réagissent-ils à ces exigences ?

Il est crucial de faire prendre conscience que la durabilité ne se construit pas seul, mais qu’elle est un objectif collectif : nos fournisseurs doivent également divulguer leurs bilans écologiques. Nombre d’entre eux sont déjà bien avancés, avec des installations photovoltaïques ou un suivi des émissions en Scope 1 et Scope 2. Cela, à son tour, a un effet positif immédiat sur notre propre bilan CO₂, notamment parce que nous travaillons de plus en plus avec des données réelles plutôt que purement théoriques, ce qui nous permet de planifier avec davantage de précision.

Vous collaborez actuellement avec des partenaires externes. De quoi s’agit-il concrètement ?

En août 2025, nous avons initié un projet collaboratif avec un groupe d’experts issus de l’ETH Zurich. Ensemble, nous analysons nos cylindres de fermeture en détail et identifions les principales sources d’émission de de CO₂, depuis les matériaux de base jusqu’au transport, en passant par la production L’objectif est de trouver des matériaux alternatifs ou des combinaisons de matériaux qui génèrent des émissions de CO₂ nettement inférieures sans compromettre la qualité et la sécurité.

Quelles limites la sécurité et la qualité imposent-elles ?

Nos produits sont critiques en matière de sécurité et doivent répondre à des exigences extrêmes ,notamment des températures allant jusqu’à 800 °C et une résistance à la traction pouvant atteindre 1 tonne. De nombreux matériaux alternatifs actuellement envisagés, comme les plastiques biosourcés, ne sont tout simplement pas adaptés à ces exigences. Nous soumettons donc systématiquement de nouvelles combinaisons de matériaux, comme par exemple l’utilisation accrue du zinc, à des tests et validations rigoureux afin de garantir qu’elles respectent notre promesse de qualité tout en réduisant les émissions de CO₂.